Fallstudien: Erfolgreiche Umsetzung erneuerbarer Energien in der Fertigung
Gewähltes Thema: Fallstudien zur erfolgreichen Implementierung erneuerbarer Energien in der Industrieproduktion. Hier erzählen wir echte Geschichten aus Werken, die Emissionen senkten, Kosten stabilisierten und Innovation beschleunigten. Lass dich inspirieren, stelle Fragen in den Kommentaren und abonniere, um neue Praxisberichte direkt zu erhalten.
Die betriebswirtschaftliche Perspektive
Die betrachteten Werke bewerten Investitionen in Photovoltaik, Speicher, PPA-Verträge und Prozesswärme-Elektrifizierung anhand von Gesamtkosten über die Lebensdauer, Absicherungen gegen volatile Energiepreise und Fördermitteln. Entscheidend sind Payback-Zeiten unter fünf Jahren, robuste Cashflows, realistische Szenarien und interne Renditen, die auch bei konservativen Annahmen überzeugen.
Technische Erfolgsfaktoren
Erfolg entsteht, wenn Lastprofile verstanden, Energiemanagementsysteme sauber integriert und Schnittstellen früh geklärt werden. Viele Projekte kombinieren Lastverschiebung, Wärmerückgewinnung, Batteriespeicher und intelligente Regelung. Standardisierte Schnittstellen, klare Datenqualität und testweise Parallelbetrieb sichern eine störungsarme Umstellung auf erneuerbare Energiequellen im laufenden Produktionsbetrieb.
Menschen, Kultur und Veränderung
Eine Ingenieurin erzählte, wie Skepsis im Werk schwand, nachdem die erste Produktionsschicht mit neuem Energiesystem reibungslos lief. Schulungen, transparente KPIs und Beteiligung des Betriebsrats beschleunigten die Akzeptanz. Kleine Quick-Wins, sichtbar auf Dashboards, motivierten das Team und verankerten das Thema dauerhaft in den täglichen Routinen.
Automobilfertigung in Bayern: PV, Speicher und Lastverschiebung
Das Werk kämpfte mit steigenden Strompreisen und CO₂-Zielen entlang der Lieferkette. Ziel war ein Autarkiegrad von 25 Prozent, planbare Energiekosten und messbare Scope‑2‑Reduktionen. Eine Energiedatenanalyse über zwölf Monate legte Lastspitzen offen und zeigte mittägliche PV-Potenziale für Presswerk und Lackiererei.
Auf 120.000 Quadratmetern Dachfläche wurden Photovoltaikmodule installiert und mit einem 10‑MWh-Batteriesystem verknüpft. Ein Algorithmus verschob energieintensive Teilprozesse in Sonnenstunden, ohne Taktzeiten zu gefährden. Ein ISO‑50001‑konformes Energiemanagementsystem visualisierte Prognosen, Engpässe und schaltete flexibel zwischen Eigenverbrauch und Netzeinspeisung.
Der Strombezug aus dem Netz sank um 28 Prozent, die Emissionen um 7.800 Tonnen jährlich. Die Amortisation lag bei 4,2 Jahren. Unerwartet wichtig war die Schulung der Instandhaltung: Nach klaren Workflows für Batterietests und PV‑Monitoring sanken Störungen deutlich. Das Projektteam bietet nun interne Schulungen für weitere Werke an.
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Lebensmittelwerk in Österreich: Biogas aus Reststoffen
Die Fabrik sammelte organische Reststoffe, die zuvor kostenpflichtig entsorgt wurden. Eine mehrstufige anaerobe Vergärung erzeugte Biogas, das in einem BHKW Strom und Wärme bereitstellte. Hygienisierung und Substratmanagement stellten konstante Qualität sicher und reduzierten Gerüche sowie Logistikaufwände spürbar.
Lebensmittelwerk in Österreich: Biogas aus Reststoffen
Die Abwärme des BHKW speiste Pasteurisierer und Heißwasser. Lastkurven wurden über ein Dashboard sichtbar, wodurch die Kesselsteuerung präziser lief. Überschüssiges Biogas wurde gespeichert, um Wochenendlasten abzudecken. Eine Notfallfackel blieb installiert, wurde dank besserer Betriebsführung jedoch kaum genutzt.
Chemiepark Rheinland: Grüner Wasserstoff im Pilotbetrieb
Begonnen wurde mit einer Machbarkeitsstudie, die verfügbare Grünstrommengen, Wasserbedarf und Sicherheitszonen prüfte. Die Pilotanlage lief zunächst im Tagbetrieb, um Daten zu sammeln. Ein interdisziplinäres Team definierte Notfallprozeduren, Sensorik und Abschaltgrenzen, bevor der Betrieb auf zwei Schichten erweitert wurde.
Chemiepark Rheinland: Grüner Wasserstoff im Pilotbetrieb
Der Elektrolyseur nutzte vorrangig PV‑Überschüsse und ergänzend Windstrom aus einem Regionaltarif. Ein Hybridregelwerk optimierte zwischen Wasserstoffproduktion, Lastspitzenkappung und Netzbezug. So ließ sich die Auslastung erhöhen, ohne die Produktionsplanung in angrenzenden Anlagen zu beeinträchtigen oder Sicherheitsgrenzen zu überschreiten.
Chemiepark Rheinland: Grüner Wasserstoff im Pilotbetrieb
Im Pilotbetrieb wurden 14 Prozent fossiles Gas ersetzt. Die Betriebserfahrung senkte die geplanten Wartungskosten um 9 Prozent. Nächster Schritt ist ein zweiter Stack mit Wärmerückgewinnung für Niedertemperaturkreise. Parallel läuft die Verhandlung eines zusätzlichen PPA, um die Versorgung in windarmen Perioden abzusichern.
Modernisierung der Vorprozesse
Die Rohmehl‑ und Brennstofftrocknung wurde elektrifiziert und intelligent geregelt, wodurch Gasverbrauch und Emissionen sanken. Eine präzisere Feuchtesteuerung verbesserte Prozessstabilität. Sensoren meldeten Echtzeitdaten an das Leitsystem, das Belastungsspitzen glättete und die Qualität der Klinkerphase belastbar absicherte.
Biomasse im Hauptbrenner
Ein abgestimmter Biomix aus Restholz und landwirtschaftlichen Rückständen ersetzte Teile des fossilen Brennstoffs. Sorgfältige Dosierung und Luftführung hielten Temperaturprofile stabil. Ein Team testete verschiedene Körnungen und Aschezusammensetzungen, um Filterstandzeiten zu maximieren und die mechanische Festigkeit des Klinkers zu sichern.
Auswirkungen und Community‑Lernen
Die spezifischen Emissionen sanken um 19 Prozent, die Energieintensität pro Tonne Klinker um 8 Prozent. Besonders hilfreich waren Workshops mit anderen Werken, die praktische Hinweise zu Verstopfungen und Lagerlogistik gaben. Das Werk lädt jetzt monatlich zu offenen Technikrunden ein und teilt anonymisierte Betriebsdaten.